PVC Ratgeber

PVC-Platten gehören zu den vielseitigsten Kunststoffen im Plattenbereich und werden in zahlreichen Anwendungen eingesetzt – von Werbetechnik, Messe- und Ladenbau über Innenausbau und Möbelbau bis hin zu technischen und industriellen Konstruktionen. Dank ihrer guten Verarbeitbarkeit, ihrer hohen Wirtschaftlichkeit und ihrer breiten Materialauswahl sind PVC-Werkstoffe sowohl bei Handwerkern als auch bei Planern, Architekten und Industriebetrieben äußerst beliebt.

Je nach Materialaufbau und Herstellungsverfahren unterscheiden sich PVC-Platten jedoch deutlich in ihren mechanischen Eigenschaften, ihrem Gewicht, ihrer Oberflächenqualität und ihren Einsatzmöglichkeiten. Besonders verbreitet sind PVC Integralschaum, PVC Hartschaum und Hart-PVC, die jeweils für unterschiedliche Anforderungen optimiert sind.

Dieser Ratgeber bietet einen umfassenden Überblick über PVC-Platten, erklärt die Unterschiede der einzelnen Materialtypen, zeigt typische Einsatzbereiche auf und gibt praxisnahe Hinweise zur Bearbeitung, Montage, Verklebung, Bedruckung und Pflege. Ziel ist es, Ihnen eine verlässliche Entscheidungsgrundlage zu bieten, damit Sie für jedes Projekt das passende PVC-Material auswählen können.

Der PVC Ratgeber richtet sich sowohl an Einsteiger, die einen verständlichen Überblick suchen, als auch an professionelle Anwender, die technische Details, Verarbeitungshinweise und Planungssicherheit benötigen.

PVC-Platten sind in unterschiedlichen Ausführungen erhältlich, um verschiedene Anforderungen in Praxis und Verarbeitung abzudecken. Je nach Einsatzbereich unterscheiden sich die Materialien vor allem darin, wie leicht oder stabil sie sind, wie hochwertig die Oberfläche wirkt und welche Belastungen sie aufnehmen können.

PVC Integralschaum wird bevorzugt eingesetzt, wenn eine stabile, formhaltige Platte mit guter Oberflächenqualität benötigt wird. Das Material eignet sich besonders für dauerhafte Anwendungen im Innenbereich, bei denen Optik, Maßhaltigkeit und vielseitige Bearbeitungsmöglichkeiten gefragt sind.

PVC Hartschaum ist die richtige Wahl für Anwendungen, bei denen ein sehr geringes Gewicht, große Formate und eine wirtschaftliche Lösung im Vordergrund stehen. Typisch sind Werbe-, Display- und Beschilderungsanwendungen, bei denen die Platte nicht dauerhaft mechanisch belastet wird.

Hart-PVC kommt überall dort zum Einsatz, wo hohe Stabilität, Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gefordert sind. Dieses Material wird vor allem für technische, konstruktive oder industrielle Anwendungen genutzt, bei denen Belastbarkeit und Beständigkeit wichtiger sind als geringes Gewicht.

Die Wahl des passenden PVC-Materials sollte daher immer anwendungsbezogen erfolgen. Faktoren wie Einsatzort, mechanische Belastung, gewünschte Optik und Lebensdauer spielen eine entscheidende Rolle und bilden die Grundlage für eine sinnvolle Materialentscheidung.

PVC-Platten unterscheiden sich je nach Materialtyp deutlich in ihrem inneren Aufbau, ihrer Dichte, ihrer Oberflächenstruktur sowie in ihren mechanischen Eigenschaften. Diese materialtechnischen Unterschiede erklären, warum sich PVC Integralschaum, PVC Hartschaum und Hart-PVC im praktischen Einsatz so unterschiedlich verhalten.

PVC Integralschaum besitzt einen geschäumten Kern mit einer verdichteten, geschlossenen Deckschicht. Diese Materialstruktur verleiht der Platte eine hohe Formstabilität bei moderatem Gewicht. Die verdichtete Oberfläche sorgt für eine gleichmäßige, feine Optik und verbessert gleichzeitig die Maßhaltigkeit bei der Bearbeitung. Durch diese Kombination eignet sich PVC Integralschaum gut für Anwendungen, bei denen sowohl optische Qualität als auch mechanische Stabilität gefordert sind, ohne dass das Material unnötig schwer wird.

PVC Hartschaum ist homogen geschäumt, das heißt, die Zellstruktur ist über den gesamten Querschnitt gleichmäßig ausgeprägt. Dadurch entsteht ein Material mit sehr geringer Dichte und niedrigem Gewicht. Diese Struktur führt jedoch auch zu einer geringeren mechanischen Belastbarkeit im Vergleich zu Integralschaum oder Hart-PVC. PVC Hartschaum lässt sich sehr leicht bearbeiten, weist jedoch eine offenere, feinporige Oberfläche auf, die insbesondere für drucktechnische Anwendungen optimiert ist.

Hart-PVC ist ein kompakter, ungeschäumter Kunststoff mit hoher Dichte, Steifigkeit und Festigkeit. Aufgrund seines massiven Aufbaus bietet Hart-PVC eine sehr gute mechanische Belastbarkeit, eine hohe Maß- und Formstabilität sowie eine ausgeprägte chemische Beständigkeit. Im Vergleich zu geschäumten PVC-Platten ist Hart-PVC deutlich schwerer, reagiert jedoch weniger empfindlich auf punktuelle Belastungen und eignet sich daher besonders für technische und konstruktive Anwendungen.

Alle PVC-Platten weisen eine gute Feuchtigkeitsbeständigkeit und eine problemlose Verarbeitung mit handelsüblichen Werkzeugen auf. Dennoch beeinflussen Dichte, Zellstruktur und Oberflächenbeschaffenheit maßgeblich das Verhalten beim Sägen, Fräsen, Bohren, Bedrucken oder Befestigen. Ein grundlegendes Verständnis dieser Materialeigenschaften ist daher entscheidend, um Verarbeitung, Montage und Einsatzbedingungen richtig aufeinander abzustimmen.

 PVC-Platten werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, da sie sich leicht verarbeiten, vielseitig einsetzen und an unterschiedliche Anforderungen anpassen lassen. Der konkrete Einsatzbereich hängt dabei maßgeblich vom gewählten PVC-Materialtyp ab.

PVC Integralschaum wird häufig im Innenausbau, im Messe- und Ladenbau, im Möbelbau sowie für Verkleidungen und dekorative Elemente verwendet. Die Kombination aus Formstabilität, wertiger Oberfläche und guter Bearbeitbarkeit macht dieses Material besonders geeignet für Anwendungen, bei denen sowohl Optik als auch Stabilität eine Rolle spielen. Auch für dauerhafte Beschilderungen im Innenbereich wird PVC Integralschaum regelmäßig eingesetzt.

PVC Hartschaum findet seinen Schwerpunkt vor allem in der Werbetechnik. Typische Anwendungen sind Schilder, Displays, Aufsteller, POS-Elemente, Messegrafiken sowie bedruckte Werbetafeln. Durch das sehr geringe Gewicht eignet sich PVC Hartschaum besonders gut für großformatige Flächen, die einfach montiert oder regelmäßig ausgetauscht werden sollen. Das Material wird überwiegend für nicht tragende Anwendungen eingesetzt.

Hart-PVC wird vor allem im technischen und industriellen Bereich genutzt. Typische Einsatzgebiete sind Maschinenverkleidungen, Schutzabdeckungen, Trennwände, Gehäuse, Behälter, chemisch belastete Umgebungen sowie konstruktive Bauteile. Aufgrund seiner hohen mechanischen Festigkeit und chemischen Beständigkeit eignet sich Hart-PVC sowohl für Innen- als auch für Außenanwendungen, sofern die entsprechenden Montage- und Befestigungsrichtlinien eingehalten werden.

Neben diesen Hauptanwendungen kommen PVC-Platten auch im Bau- und Renovierungsbereich, für temporäre Konstruktionen, technische Abdeckungen oder funktionale Verkleidungen zum Einsatz. Entscheidend für eine langlebige und sichere Anwendung ist stets die richtige Materialwahl in Abhängigkeit von Belastung, Einsatzdauer und Umgebungsbedingungen.

PVC-Platten lassen sich mit handelsüblichen Werkzeugen der Holz- und Metallbearbeitung sehr gut spanend und trennend bearbeiten. Zu den wichtigsten Verfahren zählen Sägen, Bohren, Fräsen, Drehen, Schneiden, Stanzen/Lochen sowie Wasserstrahlschneiden. Für saubere Ergebnisse sind stets scharfe Werkzeuge, passende Schnittgeometrien sowie angepasste Drehzahlen und Vorschübe entscheidend.

Für das Sägen von PVC-Platten eignen sich besonders schnelllaufende Band- und Kreissägen mit Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 3.000 m/min. In Abhängigkeit von der Plattenstärke werden Sägeblätter mit einer Zahnteilung zwischen 5 und 10 mm eingesetzt.

Bei Kreissägen haben sich Sägeblätter mit wechselnder Zahngeometrie aus Flachzahn- und Trapezzahnformen sowie hartmetallbestückten Schneiden bewährt. Sägeblattdurchmesser und Zähnezahl müssen stets auf den zu bearbeitenden Werkstoff, die verwendete Maschinenart sowie die Maschinendrehzahl abgestimmt werden.

Um saubere Schnittkanten zu erzielen und Kantenausbrüche zu vermeiden, ist es zwingend erforderlich, dass das Plattenmaterial vibrationsfrei aufgespannt wird. Dies gilt insbesondere für dünne Plattenstärken von etwa 1 bis 3 mm, sowohl bei Einzelplatten als auch bei gestapelter Bearbeitung.

PVC-Platten mit einer Stärke von 1 mm sollten vorzugsweise mit einer Schlagschere getrennt werden, da hierbei die besten Schnittkanten erzielt werden können.

Beim Einsatz von Stichsägen dürfen ausschließlich geschärfte, nicht geschränkte Sägeblätter, die für Kunststoffe bzw. PVC geeignet sind, verwendet werden. Der manuelle Vorschub sollte dabei gleichmäßig und langsam erfolgen, um ein Ausreißen oder Aufschmelzen des Materials zu vermeiden.

In besonderen Anwendungsfällen oder bei anspruchsvollen Zuschnitten kann es sinnvoll sein, den Beratungsservice der jeweiligen Sägeblatt-Hersteller in Anspruch zu nehmen, um eine optimale Werkzeugauswahl zu gewährleisten.

PVC-Platten können mit den aus der Metallbearbeitung bekannten Spiralbohrern gebohrt werden. Geeignet sind Spiralbohrer nach DIN 1412 mit einem Drallwinkel von etwa 30°. Der Spitzenwinkel des Bohrers kann bis zu ca. 110° betragen, während der Hinterschliffwinkel 12 bis 16° nicht unterschreiten sollte, um saubere Bohrungen ohne Materialbeschädigung zu gewährleisten.

Die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub sind abhängig von der Bohrungstiefe und der Materialstärke. Mit zunehmender Werkstückdicke sollten diese Werte entsprechend reduziert werden, um eine übermäßige Wärmeentwicklung zu vermeiden und saubere Lochränder zu erzielen.

Für Bohrungen mit Durchmessern über 20 mm empfiehlt sich der Einsatz von Zweischneidern mit Führungszapfen, da sie eine bessere Führung und gleichmäßige Spanabfuhr ermöglichen. Bohrungen mit Durchmessern über 40 mm werden vorzugsweise mit Kreisschneidern, beispielsweise Schälbohrern, hergestellt.

Unabhängig vom Bohrdurchmesser ist darauf zu achten, dass die Bohrerschneiden scharf sind und die Spanabfuhr ausreichend erfolgt, um Wärmestau, Aufschmelzungen oder Spannungen im Material zu vermeiden.

Beim Drehen von PVC empfiehlt es sich, beim Schruppen einen kleinen Vorschub mit einer großen Spantiefe zu kombinieren. Um eine riefenfreie Oberfläche zu erzielen, sollte die Schneidespitze des Drehwerkzeugs mit einem Radius von mindestens 0,5 mm ausgeführt sein.

Beim Feindrehen sollte die Spantiefe maximal 2 mm betragen. Wird mit einem größeren Vorschub gearbeitet, können Materialausbrüche vermieden werden, indem die Schnittgeschwindigkeit entsprechend reduziert wird. Eine angepasste Abstimmung von Vorschub, Spantiefe und Schnittgeschwindigkeit trägt wesentlich zu einer gleichmäßigen Oberflächenqualität bei.

Beim Fräsen von PVC-Platten ist besonders darauf zu achten, dass die eingesetzten Werkzeuge kunststoffgerecht angeschliffen sind und ein ausreichendes Spanvolumen aufnehmen können. Eine gute Spanabfuhr ist entscheidend, um Wärmestau, Aufschmelzungen oder Oberflächenschäden zu vermeiden.

Günstige Bearbeitungsergebnisse werden erzielt, wenn mit relativ großem Vorschub, größeren Schnitttiefen und einer nicht zu hohen Schnittgeschwindigkeit gearbeitet wird. Diese Kombination reduziert die Reibung am Werkzeug und sorgt für saubere Fräskanten sowie eine gleichmäßige Oberfläche.

Sowohl PVC Integralschaum, PVC Hartschaum als auch Hart-PVC eignen sich problemlos für das 2D- und 3D-Fräsen. Für dreidimensionale Bearbeitungen werden CNC- oder Plottersysteme eingesetzt, die mit speziellen Kugelkopf-Fräsern ausgestattet sind. In Verbindung mit einer geeigneten CAD- bzw. CAM-Software lassen sich so auch komplexe Formen und Konturen präzise umsetzen.

Hart-PVC-Platten lassen sich bis zu einer Stärke von etwa 3 mm mit Tafelscheren schneiden. Der Schnitt sollte zügig und gleichmäßig erfolgen. Dabei ist darauf zu achten, dass die Platten eine Mindesttemperatur von ca. 20 °C aufweisen, um saubere Schnittkanten zu erzielen. Dickere Platten sollten grundsätzlich mit der Säge getrennt werden.

PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten mit einer Dicke bis 3 mm können außerdem gestanzt oder gelocht werden. Hierfür eignen sich Façonmesser oder zweiteilige Stanzwerkzeuge. Besonders empfehlenswert sind Stanzmesser aus Bandstahl mit beidseitigem Facettenschliff, da sie saubere Schnittkanten ermöglichen und die Materialbeanspruchung reduzieren.

Ein leichtes Anwärmen des Materials auf etwa 30 bis 40 °C kann den Stanz- und Lochvorgang deutlich begünstigen, da das Material dadurch elastischer wird und die Gefahr von Ausbrüchen oder Rissen minimiert wird.

Eine alternative Trenntechnologie für PVC-Platten stellt das Wasserstrahlschneiden dar. Dieses Kaltschnittverfahren eignet sich besonders dann, wenn komplexe Konturen oder präzise Zuschnitte hergestellt werden sollen.

PVC Integralschaum, PVC Hartschaum und Hart-PVC lassen sich mit dieser Schneidtechnik sehr gut bearbeiten. Bis zu einer Plattenstärke von etwa 3 mm kann der Zuschnitt mit reinem Wasserstrahl erfolgen. Ab einer Stärke von 4 mm empfiehlt es sich, dem Schneidwasser ein Abrasivmittel, beispielsweise Quarzsand, beizumischen, um eine saubere und gleichmäßige Schnittkante zu erzielen.

Die mögliche Schnittgeschwindigkeit hängt vom jeweiligen Plattentyp, der Materialstärke sowie von der Art und Leistungsfähigkeit der Schneidanlage ab. Maßgeblich für die Wahl der Schnittgeschwindigkeit ist die geforderte Schnittflächenqualität, die gegebenenfalls mit dem Auftraggeber abgestimmt werden sollte.

Zu Beginn jeder Fertigungsserie ist es daher empfehlenswert, die Schnittgeschwindigkeit zunächst anhand von Probeschnitten festzulegen, um die gewünschte Qualität der Schnittflächen sicherzustellen.

Generell gilt für alle Bearbeitungsverfahren: Wärmeentwicklung sollte möglichst gering gehalten werden, da sie zu Verformungen, inneren Spannungen oder Oberflächenbeschädigungen führen kann. Scharfe Werkzeuge, stabile Maschinen und eine auf das jeweilige PVC-Material abgestimmte Bearbeitung sind entscheidend für saubere Kanten, hohe Maßhaltigkeit und langlebige Ergebnisse.

PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten lassen sich mit unterschiedlichen spanlosen Umformverfahren verarbeiten. Dazu zählen unter anderem Abkanten, Biegen, Pressformen, Stauchen, Streckziehen und Tiefziehen. Diese Verfahren ermöglichen es, Bauteile ohne Spanabtrag gezielt in Form zu bringen.

Die Umformung erfolgt in der Regel im plastisch-elastischen Zustand des Materials. In diesem Temperaturbereich werden hohe Dehnungen erreicht, während die erforderlichen Umformkräfte vergleichsweise gering bleiben. Um Gefügeschäden zu vermeiden, dürfen PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten nicht innerhalb oder unterhalb des ET-Bereichs (ET = Einfrier- bzw. Erweichungstemperatur) umgeformt werden. Dies bedeutet, dass Temperaturen unterhalb von etwa 90 °C für die Warmumformung nicht geeignet sind.

Die optimalen Temperaturbereiche für die einzelnen Warmformprozesse unterscheiden sich je nach Materialtyp und geplantem Einsatzzweck. Diese Temperaturfenster sollten bei der Verarbeitung unbedingt berücksichtigt werden, da sie maßgeblich die Qualität der Umformung und die Materialeigenschaften des fertigen Bauteils beeinflussen.

Eine gleichmäßige Durchwärmung der Platten ist eine wesentliche Voraussetzung für eine optimale Verformung. Das Aufheizen erfolgt vorzugsweise mit Heizstrahlern oder in Wärme- bzw. Umluftöfen. Für eine zonenweise Erwärmung, beispielsweise beim Abkanten, können auch gezielt eingesetzte Heizelemente verwendet werden.

PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten lassen sich auf allen marktüblichen Umformmaschinen sowohl tiefziehen als auch streckziehen. Dabei ist darauf zu achten, dass die Maschinen nach allen Seiten gegen Zugluft abgeschirmt sind, da Luftbewegungen die gleichmäßige Erwärmung und Formgebung negativ beeinflussen können.

Kurze Taktzeiten lassen sich erreichen, wenn die für diese Umformverfahren eingesetzten Werkzeuge mit einer aktiven Kühlung ausgestattet sind. Beim Vakuumtiefziehen haben sich sandgestrahlte Werkzeugoberflächen bewährt, da sie ermöglichen, die Luft vollständig und ohne verbleibende Luftnester abzusaugen. Die Vakuumbohrungen sollten dabei einen maximalen Durchmesser von 0,8 mm aufweisen, um Abzeichnungen der Bohrlöcher auf dem Formteil zu vermeiden.

Alle Kantenbereiche sind grundsätzlich mit Radien von etwa ein- bis maximal dreifacher Plattendicke auszuführen, um Spannungen im Material zu reduzieren. Bei der Verwendung von Positivformen ist darauf zu achten, dass die Werkzeuge eine ausreichende Konizität besitzen. Diese beträgt bei PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten etwa 5°. Bei Negativformen ist eine Konizität in der Regel nicht erforderlich, da sich die Tiefziehteile beim Abkühlen selbstständig von der Form lösen.

Die Kühlung der Formteile erfolgt üblicherweise mit Pressluft. Der Einsatz von Pressluft mit Sprühwasser ist erst dann zulässig, wenn die Oberflächen des Formteils bereits erstarrt sind. Von den unterschiedlichen Verfahrenstechniken beim Streckziehen und Tiefziehen sind insbesondere die Positivverfahren hervorzuheben, bei denen die erwärmte Platte pneumatisch vorgestreckt wird. Mit diesen Verfahren lassen sich in der Regel Tiefziehteile mit sehr gleichmäßigen Wanddicken herstellen.

In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass an allen Stellen, an denen die Kunststoffplatte am Werkzeug anliegt, keine weitere Verformung mehr stattfindet. Ein Verziehen der Formteile kann weitgehend vermieden werden, wenn mit hohen Verformungstemperaturen, langsamer Abkühlung, möglichst niedrigen Entformungstemperaturen sowie mit einem sofortigen Randbeschnitt nach dem Entformen gearbeitet wird.

Für die Auslegung der Werkzeuge und das Umformverfahren selbst ist der materialtypische Schwund zu berücksichtigen. Dieser kann bei PVC Hartschaum und Hart-PVC etwa 0,5 % betragen.

PVC Integralschaum ist in Plattenstärken von etwa 4 bis 6 mm ebenfalls tiefziehfähig. Dickere Integralschaumplatten sind aufgrund ihres Materialaufbaus jedoch nur eingeschränkt tiefziehbar. Thermisch unterstützte Verformungen wie Biegen, Abkanten oder Abkanten mit Kerbe sind bei diesen Materialien dennoch in begrenztem Umfang möglich.

PVC-Platten dürfen ausschließlich auf geeigneten Vorrichtungen abgekantet und gebogen werden, um Materialschäden und unkontrollierte Spannungen zu vermeiden. Der kleinste zulässige Biegeradius sollte dabei zwei- bis maximal dreimal der jeweiligen Plattenstärke betragen. Die zu erwärmende Zone muss ausreichend dimensioniert sein und sollte mindestens das Fünffache der Plattenstärke umfassen, um eine gleichmäßige Verformung zu ermöglichen.

Bei linienförmiger Erwärmung entstehen im Kunststoff nach dem Abkühlen innere Spannungen, die insbesondere bei kurzen Schenkellängen zu einem Verzug der Bauteile führen können. Ab einer Schenkellänge von etwa dem 20-fachen der Plattenstärke ist in der Regel kein nennenswerter Verzug mehr zu erwarten. Bei kleineren Schenkellängen wird daher empfohlen, den gesamten Zuschnitt gleichmäßig zu erwärmen, um Spannungen im Material zu minimieren.

Durch eine Einkerbung (V-Nut) auf der Innenseite der Biegekante können Abkantungen mit vergleichsweise kleinen Radien realisiert werden. Dieses Verfahren erleichtert die Formgebung, erfordert jedoch eine präzise Ausführung, um eine Schwächung des Materials außerhalb des gewünschten Biegebereichs zu vermeiden.

Um zu verhindern, dass die Zellstruktur der Kunststoffplatten übermäßig verstreckt wird, ist ein Mindestbiegeradius von etwa dem Zweifachen der jeweiligen Plattendicke einzuhalten. Dadurch lassen sich Materialschäden und strukturelle Schwächungen vermeiden.

Bei Plattenstärken ab etwa 8 mm empfiehlt es sich, den Materialüberschuss vor dem Biegen durch eine eingefräste V-Nut entlang der inneren Biegekante zu entfernen. Anschließend kann die Außenseite der Biegekante vorsichtig erwärmt werden, um einen Schenkel kontrolliert hochzubiegen. Die dabei entstehende Fuge kann im Anschluss verklebt werden. Bei diesem Verfahren sollte darauf geachtet werden, dass insbesondere bei PVC Hartschaumplatten eine Restdicke von etwa 1 bis 2 mm erhalten bleibt, um die Stabilität der Biegekante sicherzustellen.

Beim Fräsen der V-Nut ist zu berücksichtigen, dass der Fräswinkel etwa 1° größer ausgeführt werden sollte als der gewünschte Biegewinkel. Bei einem geplanten 90°-Winkel sollte die V-Nut daher beispielsweise mit einem Winkel von etwa 91° ausgeführt werden, um eine saubere und spannungsarme Abkantung zu ermöglichen.

Beim Kaltbiegen von PVC Hartschaumplatten beträgt der Mindestbiegeradius etwa das 100-fache der jeweiligen Plattendicke. Das entspricht beispielsweise einem Radius von ca. 200 mm bei einer Plattenstärke von 2 mm. Wird dieser Wert unterschritten, kann es zu Materialschäden oder einer dauerhaften Schwächung der Plattenstruktur kommen.

Für das Kaltbiegen dickerer Platten empfiehlt sich ein mechanisches Verfahren: Mit einer Tischkreissäge werden mehrere parallele Einschnitte in die Platte eingebracht. Üblicherweise sind etwa zehn Schnitte mit einem Abstand von einer Sägeblattbreite erforderlich, sodass eine Restdicke von etwa 1 bis 2 mm bestehen bleibt.

Mit dieser Technik lassen sich auch dickere PVC Hartschaumplatten ohne Erwärmung in nahezu jeden gewünschten Winkel biegen. Voraussetzung ist eine gleichmäßige Ausführung der Schnitte, um eine saubere und kontrollierte Biegung zu ermöglichen.

Beim Prägen von Vertiefungen, beispielsweise Zahlen, Schriftzeichen oder Symbolen, kommen Prägewerkzeuge zum Einsatz, wie sie auch aus der Blechverarbeitung, der Kartonagen- oder der Lederindustrie bekannt sind. Die verwendeten Werkzeuge müssen vor dem Prägevorgang vorgewärmt werden.

Für PVC Integralschaum, PVC Hartschaum und Hart-PVC liegt die empfohlene Werkzeugtemperatur bei etwa 100 bis 130 °C. Der eigentliche Prägevorgang erfolgt in der Regel ohne zusätzliche Erwärmung des Plattenzuschnitts, da die notwendige Verformung durch die vorgewärmten Werkzeuge erreicht wird.

Weiterführende und detaillierte Informationen zum Umformen von Hart-PVC-Platten sind in den entsprechenden VDI-Richtlinien enthalten und sollten bei anspruchsvollen Anwendungen berücksichtigt werden.

Richtwerte der Warmformtemperaturen für die spanlose Formgebung:

Achtung: Wird PVC-Material auf Temperaturen über 180 °C erhitzt, kommt es zunächst zu Verfärbungen und in der Folge zu thermischen Schädigungen des Materials.

Vermeiden Sie insbesondere bei PVC Hartschaumplatten Verformungen unterhalb von 120 °C, da dies die Zellstruktur dauerhaft schädigen kann.

Durch das Fräsen einer V-Nut wird die Plattenstärke im Biegebereich gezielt reduziert, wodurch gleichzeitig der entstehende Kantenradius bestimmt wird. Mit dieser Technik ist es möglich, auch stärkere PVC-Platten kontrolliert und präzise im gewünschten Winkel abzukanten, ohne das Material vollflächig erwärmen zu müssen.

Durch die Anwendung der sogenannten Schlitzbiege-Technik lassen sich auch stärkere PVC-Platten kalt biegen. Im Vergleich zum herkömmlichen Kaltbiegen ermöglicht dieses Verfahren zudem die Herstellung von Bauteilen mit relativ kleinen Biegeradien, ohne dass eine thermische Erwärmung des Materials erforderlich ist.

PVC Integralschaum, PVC Hartschaum und Hart-PVC bestehen aus thermoplastischen Kunststoffen und lassen sich mit den gängigen Schweißverfahren für Thermoplaste zuverlässig verbinden. Dazu zählen unter anderem Warmgasschweißen, Heizelementeschweißen, Abkantschweißen sowie Reibungsschweißen. Für diese Verfahren können alle am Markt verfügbaren, geeigneten Schweißgeräte eingesetzt werden.

Vor dem Schweißen ist in jedem Fall darauf zu achten, dass die Platten im Bereich der Schweißzone gründlich gereinigt sind. Dies kann mit geeigneten Reinigungsmitteln erfolgen, vorzugsweise jedoch durch eine spanende Vorbearbeitung, um eine saubere, haftfähige Oberfläche sicherzustellen.

Nach dem Schweißvorgang kann die Schweißnaht je nach Fertigprodukt und Einsatzzweck unbehandelt bleiben oder durch Nachbearbeitung, beispielsweise Feilen, Abziehen, Schleifen oder Hobeln, weiterbearbeitet werden. Dabei ist sorgfältig darauf zu achten, dass keine Kerben oder Kerbspannungen entstehen. Bei PVC Integralschaum- und PVC Hartschaumplatten ist besondere Sorgfalt erforderlich, um einen Schaumeinfall im Bereich der Schweißnaht zu vermeiden.

Gute Schweißergebnisse setzen außerdem voraus, dass der Schweißdraht unverstreckt, mit konstantem Anpressdruck und gleichmäßiger Schweißgeschwindigkeit verarbeitet wird. Vor dem Aufbringen jeder neuen Schweißdrahtlage muss die Schweißfuge ausgeschabt werden; thermisch geschädigte Materialbereiche sind vollständig zu entfernen, um eine dauerhafte und belastbare Verbindung zu gewährleisten.

Beim Warmgasschweißen mit einer Schweißdüse werden sowohl der Plattenwerkstoff als auch der Schweißdraht im Bereich der Schweißstelle durch erwärmtes Gas in den plastischen Zustand gebracht und anschließend unter Druck miteinander verbunden. Als Wärmeträger dient erwärmtes Gas mit einem Druck von bis zu etwa 0,3 bar, erzeugt durch ein Niederdruckgebläse, in der Regel in Kombination mit öl- und wasserfreier Druckluft.

Die Schweißdrähte sind in unterschiedlichen Abmessungen und Profilen erhältlich und werden als Stäbe oder auf Rollen verarbeitet. Das Schweißen kann sowohl manuell als auch maschinell erfolgen. Am Markt steht eine Vielzahl unterschiedlicher Schweißgeräte und Schweißdüsen zur Verfügung. Besonders bewährt haben sich Schnellschweißdüsen, da sie hohe Schweißgeschwindigkeiten ermöglichen und durch das gleichmäßige Erwärmen von Schweißdraht und Platte sehr zuverlässige Schweißnähte erzeugen.

Halbautomatische Schweißgeräte mit mechanischem Vorschub sind insbesondere bei Serienfertigungen von Vorteil, da sie eine gleichbleibende Nahtqualität und reproduzierbare Ergebnisse gewährleisten. Zu den am häufigsten eingesetzten Schweißnahtformen zählen die V-Naht, die X-Naht sowie die Kehlnaht. V-Nähte werden bevorzugt bei Platten geringer Stärke eingesetzt. Bei X-Nähten empfiehlt es sich, abwechselnd von beiden Plattenseiten zu schweißen, um Schweißverzug zu vermeiden.

Um Schweißnähte mit guten mechanischen Eigenschaften zu erzielen, sollten die Richtwerte der Warmgastemperaturen, gemessen direkt an der Schweißdüse, möglichst eingehalten werden. Diese Temperaturbereiche sind entscheidend für eine ausreichende Verschmelzung von Schweißdraht und Plattenmaterial sowie für eine dauerhafte und belastbare Verbindung.

Richtwerte für Warmgasschweißen

Die hier angegebenen Richtwerte sind abhängig vom Warmluftdurchsatz (40–60 l/min), der Schweißgeschwindigkeit, der Schweißdrahtart, der Temperatureinwirkzeit usw. Runddüse 15–20 cm/min

Zum Verschweißen von PVC Integralschaum-, PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten können auch die gängigen Schweißverfahren mit spiegel-, ring- oder schwertförmigen Heizelementen eingesetzt werden. Dabei werden die plan begradigten und sorgfältig gereinigten Fügetflächen der zu verbindenden Bauteile mit leichtem Anpressdruck gegen die aufgeheizten Heizelemente geführt, bis das Material den plastischen Zustand erreicht.

Nach dem Entfernen der Heizelemente werden die Fügeteile unmittelbar gegeneinandergepresst. Diese Schweißverfahren sind einfach auszuführen, zeitsparend und ermöglichen spannungsarme sowie hochbelastbare Verbindungen.

Werden die materialabhängigen Schweißparameter – insbesondere die Temperatur der Heizelemente, der Anpressdruck während der Erwärmung, der Anpressdruck beim Zusammenfügen sowie das sofortige Fügen nach dem Entfernen der Heizelemente – exakt eingehalten, lassen sich Nahtfestigkeiten erzielen, die nahezu der Festigkeit des Grundwerkstoffes entsprechen.

Richtwerte für Heizelementschweißen

Die hier angegebenen Richtwerte sind abhängig von Plattenstärke, Aufwärmzeit usw. Runddüse 30 – 70 cm/min

Eine Abwandlung des Stumpfschweißens stellt das Abkantschweißen dar. Dabei wird auf die eben liegende Platte das aufgeheizte Heizelement an der vorgesehenen Biegestelle wie eine Schneide aufgesetzt, bis das Material einschmilzt. Für rechtwinklige Abkantungen besitzt die Schneide in der Regel einen Winkel von etwa 60°. Sie sollte bis zu etwa zwei Drittel der Plattenstärke in das Material eindringen, bevor sie wieder ausgeschwenkt wird.

Unmittelbar danach wird die Platte abgewinkelt und an der angewärmten Stelle verschweißt. Um den hierfür erforderlichen Anpressdruck sicherzustellen, muss der Spitzenwinkel der Anwärmflächen am Heizelement um etwa 15 bis 20° kleiner gewählt werden als der gewünschte Abkantwinkel. Bei dickeren Platten kann die Anwärmzeit verkürzt werden, indem vorab eine keilförmige Nut eingefräst wird.

Die für das Abkantschweißen relevanten Prozessparameter müssen präzise eingestellt und regelmäßig überprüft werden. Das Anwärmen sollte nur so lange erfolgen, bis das aufgeschmolzene Material einen Wulst von etwa 1 bis 2 mm bildet. Der Anpressdruck ist dabei so gering wie möglich zu halten, damit das aufgeschmolzene Material nicht stärker als unvermeidbar aus der Schmelzzone verdrängt wird.

Nach dem Entfernen der Heizelemente sind die aufgeschmolzenen Schweißflächen unverzüglich unter geeignetem Druck zusammenzufügen und so lange zu halten, bis das Material vollständig erstarrt ist. Nur so lassen sich formstabile und belastbare Schweißverbindungen erzielen.

PVC Integralschaum-, PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten lassen sich – wie alle PVC-Hartwerkstoffe – sowohl untereinander als auch mit anderen Werkstoffen zuverlässig verkleben. Abhängig von den Anforderungen an Festigkeit, Beständigkeit und Einsatzbereich können unterschiedliche Klebstofftypen verwendet werden.

Für das Verkleben von PVC-Platten untereinander eignen sich sowohl lösemittelhaltige PVC-Klebstoffe als auch lösemittelfreie Polyurethan-Klebstoffe. Lösemittelhaltige PVC-Klebstoffe binden farblos und sehr schnell ab und besitzen fugenfüllende Eigenschaften, mit denen sich kleinere Unebenheiten der Klebeflächen ausgleichen lassen. Aufgrund der sehr kurzen Abbindezeit sollten diese Klebstoffe vorzugsweise für Kleinflächenverklebungen, wie etwa Stoßverbindungen, eingesetzt werden. Die Festigkeit der ausgehärteten Klebenähte erreicht in der Regel nahezu die Materialfestigkeit der PVC-Platten.

Polyurethan-Klebstoffe sind lösemittelfrei und feuchtigkeitsbeständig. Sie eignen sich nicht nur für das Verkleben von PVC-Hartplatten untereinander, sondern auch für Verbindungen mit anderen Materialien, beispielsweise Metallen, Keramik, Beton, Holz sowie vielen harten Kunststoffen und Hartschaumstoffen. Diese Klebstoffe bieten eine hohe Flexibilität bei unterschiedlichen Materialkombinationen.

Bei nicht lösemittelaktivierenden Klebstoffen und Klebesystemen ist es erforderlich, die zu verklebenden Oberflächen vorab gründlich zu reinigen, um eine sichere Haftung zu gewährleisten. Hierfür eignen sich beispielsweise Waschbenzin (80/110) oder Spiritus. Die Oberflächen müssen sauber, fettfrei und trocken sein, bevor der Klebstoff aufgetragen wird.

PVC Integralschaum-, PVC Hartschaum- und Hart-PVC-Platten lassen sich aufgrund ihrer glatten und gleichmäßigen Oberflächen sehr gut bedrucken, bemalen und lackieren. Grundsätzlich sind sie mit allen für PVC geeigneten Lacksystemen beschichtbar.

Als besonders geeignet haben sich folgende Beschichtungssysteme erwiesen:

ein- und zweikomponentige Acryl-Lacksysteme,

zweikomponentige Polyurethan-Lacksysteme (sogenannte DD-Lacke) sowie

Siebdruckfarben für PVC auf Basis von Acrylharz- bzw. PVC-Copolymerisat-Bindemitteln.

Die Acryl- und Polyurethan-Lacksysteme lassen sich sehr gut im Spritzverfahren auftragen. Die genannten Siebdruckfarben werden überwiegend im Siebdruckverfahren eingesetzt, können bei entsprechender Einstellung der Viskosität jedoch auch zum Malen oder Lackieren verwendet werden. Informationen zu geeigneten Farbtypen und deren Verarbeitung stellen die jeweiligen Farbenhersteller zur Verfügung.

Zunehmend kommen auch strahlenhärtbare Lacksysteme zum Einsatz. Dabei ist jedoch zu beachten, dass – abhängig von der Strahlungsdauer – Verfärbungen der nicht lackierten Oberflächenbereiche auftreten können.

Die zu bedruckende oder zu lackierende Oberfläche muss – wie bei allen Werkstoffen – gründlich gereinigt, trocken und fettfrei sein. Bei Platten, die direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, ist aufgrund der stärkeren Wärmeaufnahme von großflächigen oder vollflächigen dunklen Lackierungen abzuraten.

Sollten der Außeneinsatz und das Bewitterungsverhalten von Bedeutung sein, ist in jedem Fall eine Rücksprache mit dem jeweiligen Farbenhersteller erforderlich. Die Verarbeitungsrichtlinien und anwendungstechnischen Merkblätter der Farbenhersteller sind zu beachten und gegebenenfalls vorab anzufordern.

 PVC Hartschaumplatten werden zunehmend im digitalen Direktdruck eingesetzt. Die Platten selbst stellen dabei jedoch nur einen von mehreren Einflussfaktoren auf das Druckergebnis dar. Mindestens ebenso entscheidend sind Aspekte wie Schutzfolie, Bildaufbau, Druckmaschine, Druckfarbe, statische Aufladung, Maschinenbedienung sowie verschiedene Umwelteinflüsse wie Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur. Beim Umgang mit den Platten empfiehlt es sich, Baumwollhandschuhe zu tragen, um Verschmutzungen und zusätzliche statische Aufladung zu vermeiden.

PVC-Platten sind gute elektrische Isolatoren. Dadurch können sich durch Handhabung oder Reinigung statische Ladungen aufbauen, die sich nicht von selbst abbauen. Bewährt hat sich zur Ableitung dieser Ladungen das Abblasen mit ionisierter Luft. Alternativ kann das Abwischen mit flüssigen Antistatikmitteln für eine gewisse Zeit die Neubildung statischer Aufladung verhindern und damit das Anziehen von Staubpartikeln reduzieren. Da dieser Antistatikfilm jedoch die Haftung von Farben und Klebstoffen beeinträchtigen kann, darf er erst nach Abschluss aller Verarbeitungsschritte aufgebracht werden. Zudem sind unbedingt die vom Druckerhersteller vorgegebenen Grenzwerte für Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur einzuhalten, da es sonst zu Verlaufsstörungen wie Flecken- oder Wolkenbildung kommen kann.

Ein häufiger Störfaktor ist Kondensfeuchtigkeit durch Luftfeuchtigkeit. Sinkt die Temperatur im Lagerbereich über Nacht deutlich ab, kühlen die Platten entsprechend aus. Werden sie am folgenden Tag in einen wärmeren Druckbereich gebracht und herrscht gleichzeitig hohe Luftfeuchtigkeit – etwa bei Regenwetter –, kann sich Feuchtigkeit zwischen Schutzfolie und Plattenoberfläche bilden. Wird die Schutzfolie in diesem Zustand sofort entfernt und direkt bedruckt, kann dies zu Flecken- oder Wolkenbildung führen. Aus diesem Grund müssen die Platten vor dem digitalen Bedrucken über mehrere Stunden konditioniert werden, damit sie sich an die Umgebungstemperatur anpassen können. Auch hier gilt: Die Vorgaben des Druckerherstellers zu Temperatur und Luftfeuchtigkeit sind zwingend einzuhalten.

Schutzfolien schützen die Oberfläche zwar zuverlässig vor Verschmutzungen, können beim Abziehen jedoch die statische Aufladung der Platte erhöhen. Dies kann ein ungleichmäßiges Druckbild mit wolkenartigen Strukturen verursachen. Für den direkten Digitaldruck von hellen, einfarbigen Motiven, beispielsweise bei Hintergrundpaneelen, wird daher empfohlen, unfolierte Platten zu verwenden.

Auch Bild- und Farbwerte beeinflussen das Druckergebnis. Helle und durchscheinende Farbtöne haften aufgrund der unterschiedlichen Vernetzung in der Regel besser auf dem Substrat als dunkle, stark deckende Farben. Eine zu hohe Luftfeuchtigkeit kann ebenfalls eine unzureichende Farbhaftung begünstigen. Die endgültige Haftung der Druckfarbe lässt sich zuverlässig jedoch erst 24 bis 48 Stunden nach dem Bedrucken beurteilen.

Ein weiterer wesentlicher Einflussfaktor sind die eingesetzten UV-Lampen. Deren Alter, Anzahl und Einstellung wirken sich direkt auf die Vernetzung der Druckfarbe aus. Eine zu geringe UV-Intensität führt zu unzureichender Vernetzung und damit zu mangelnder Farbhaftung. Ist die UV-Intensität hingegen zu hoch, kann es zu Vergilbung des Substrats kommen. Zusätzlich kann die abgegebene IR-Strahlung eine Überhitzung der Platte verursachen, was im Extremfall zu Verformungen oder Schüsselungen des Materials führt.

Das Kaschieren von PVC-Platten ist sowohl mit Fotolaminierungen als auch mit handelsüblichen Selbstklebefolien möglich. Die Auswahl des geeigneten Klebstoffs richtet sich dabei nach der jeweiligen Werkstoffkombination sowie den Anforderungen der späteren Anwendung.

Abhängig von der eingesetzten Kaschiertechnik, beispielsweise Pressanlagen oder Walzenauftragsanlagen, kommen unter anderem 2-Komponenten-Polyurethan-Klebstoffe oder PUR-Schmelzkleber zum Einsatz. Grundsätzlich empfiehlt es sich, bei der Auswahl des Klebstoffs eine anwendungstechnische Beratung durch den jeweiligen Klebstoffhersteller in Anspruch zu nehmen, um eine dauerhaft sichere Verbindung zu gewährleisten.

Da beim Kaschieren in der Regel Werkstoffe mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften miteinander verbunden werden, sollten die Platten grundsätzlich beidseitig mit identischem Material und gleicher Materialstärke kaschiert werden. Dieser sogenannte Gegenzug hilft, einen möglichen Verzug des Verbundmaterials zuverlässig zu vermeiden. Vor der Serienfertigung sind immer Vorversuche durchzuführen, um das Zusammenspiel von Material, Klebstoff und Verfahren zu prüfen.

Wie bereits beim Bedrucken und Lackieren, sollten auch beim Kaschieren für Außenanwendungen bevorzugt helle Materialien und Farbtöne verwendet werden. Dunkle Farben können bei direkter Sonneneinstrahlung eine erhöhte Wärmeaufnahme verursachen und dadurch das Risiko von Verformungen oder Verzug der Platten deutlich erhöhen.

Organische Säuren

Anorganische Säuren

PVC-Platten können grundsätzlich im Außenbereich eingesetzt werden, sofern die materialtypischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Besonders wichtig sind dabei Sonneneinstrahlung, Temperaturwechsel, Feuchtigkeit sowie mechanische Beanspruchungen, die im Außenbereich deutlich stärker auftreten als im Innenraum.

Bei direkter Sonneneinstrahlung erwärmen sich PVC-Platten abhängig von Farbe, Oberfläche und Umgebung teilweise deutlich. Dunkle Farbtöne nehmen mehr Wärme auf als helle und können dadurch höhere Oberflächentemperaturen erreichen. Dies kann zu thermisch bedingten Spannungen, Verformungen oder Maßänderungen führen. Für den Außeneinsatz werden daher bevorzugt helle Farben oder nicht vollflächig dunkle Beschichtungen empfohlen.

PVC-Platten reagieren auf Temperaturänderungen mit Ausdehnung und Schrumpfung. Diese Bewegung muss bei der Konstruktion zwingend berücksichtigt werden, damit es nicht zu Spannungsrissen, Verzug oder Materialschäden kommt. Besonders bei großformatigen Platten ist ausreichend Bewegungsspielraum einzuplanen.

Witterungseinflüsse wie Regen, Schnee, Frost und Luftfeuchtigkeit stellen für PVC-Platten in der Regel kein Problem dar, sofern das Material fachgerecht montiert wird. Eine korrekte Entwässerung, das Vermeiden von Staunässe sowie eine spannungsfreie Lagerung und Befestigung sind entscheidend für eine lange Lebensdauer.

Bei Anwendungen im Außenbereich ist außerdem zu beachten, dass dauerhafte UV-Einwirkung je nach Produkt und Oberfläche zu optischen Veränderungen führen kann. Dies betrifft vor allem Farbe und Oberflächenerscheinung, weniger jedoch die grundsätzliche Funktionstüchtigkeit der Platte. Für sichtbare Anwendungen sollte daher stets ein für den Außenbereich geeigneter Plattentyp gewählt werden.

PVC-Platten dürfen im Außenbereich niemals starr befestigt werden. Aufgrund der thermischen Ausdehnung müssen alle Befestigungstechniken so ausgelegt sein, dass sich die Platte frei bewegen kann, ohne durch Schrauben, Profile oder Klemmen behindert zu werden.

Bei mechanischer Befestigung ist darauf zu achten, dass Bohrungen größer als der Schraubendurchmesser ausgeführt werden. Dadurch kann die Platte bei Temperaturänderungen arbeiten, ohne dass es zu Spannungen kommt. Schrauben dürfen nur handfest angezogen werden; ein zu hoher Anpressdruck kann zu lokalen Überlastungen und langfristigen Schäden führen. Der Einsatz von Unterlegscheiben, Distanzringen oder elastischen Dichtungen hilft, den Druck gleichmäßig zu verteilen.

Klemm- und Profilsysteme sind besonders gut für den Außenbereich geeignet, da sie eine gleichmäßige Lastverteilung ermöglichen und gleichzeitig Bewegungsspielraum lassen. Dabei muss sichergestellt sein, dass die Einspanntiefe ausreichend ist und die Platte nicht unter Spannung steht. Elastische Dichtungen müssen chemisch mit PVC kompatibel sein und dürfen die Beweglichkeit der Platte nicht einschränken.

Verklebungen sind im Außenbereich nur eingeschränkt geeignet und sollten nicht als alleinige Befestigung verwendet werden, da Temperaturwechsel und Witterungseinflüsse die Klebeverbindung dauerhaft belasten können. Wenn Verklebungen eingesetzt werden, müssen ausschließlich für den Außeneinsatz freigegebene Systeme verwendet werden.

Unabhängig von der Befestigungsart gilt: Die Konstruktion muss so ausgelegt sein, dass Wärmeausdehnung, Windlasten und Schneelasten sicher aufgenommen werden können, ohne dass die PVC-Platte zwangsbeansprucht wird.

PVC-Platten benötigen grundsätzlich keine aufwendige oder besondere Pflege. Um die optische Qualität dauerhaft zu erhalten, empfiehlt sich jedoch – wie bei anderen Werkstoffen auch – eine regelmäßige Reinigung. Dies gilt insbesondere für Anwendungen im Außenbereich, bei denen die Platten verstärkt Witterungseinflüssen ausgesetzt sind.

Übliche Verschmutzungen lassen sich in der Regel problemlos mit warmem Wasser oder milder Seifenlauge entfernen. Für das Reinigen und anschließende Trocknen sollten ausschließlich saubere, weiche und nicht scheuernde Schwämme oder Tücher verwendet werden, um die Oberfläche nicht zu beschädigen.

Von der Verwendung von abrasiven oder scheuernden Reinigungsmitteln sowie von lösungsmittelhaltigen Reinigern ist abzuraten. Diese können die Oberfläche der PVC-Platten irreparabel schädigen oder die Materialeigenschaften negativ verändern.

Für vorbereitende Reinigungen, wie sie beispielsweise vor dem Kleben, Lackieren oder Bedrucken erforderlich sind, eignen sich rückstandsfreie Reinigungsmittel wie Isopropanol besonders gut. Viele handelsübliche Reinigungsmittel, die unter der Bezeichnung „Kunststoff-Reiniger“ angeboten werden, hinterlassen – teilweise beabsichtigt – unsichtbare Oberflächenfilme. Diese können die Haftung von Klebstoffen, Lacken oder Beschichtungen deutlich beeinträchtigen.

Reinigungsmittel, die allgemein als „Kunststoff-Reiniger“ bezeichnet werden, sollten daher nur dann eingesetzt werden, wenn der Hersteller die Eignung für PVC ausdrücklich bestätigt.

PVC-Platten lassen sich mit gutem Gewissen einsetzen, da sie einen wichtigen Beitrag zu Recycling und Wiederverwertung leisten können. Nachhaltigkeit bedeutet dabei nicht nur Umweltschutz, sondern auch ein verantwortungsvoller Umgang mit Ressourcen, Energie und Materialkreisläufen über den gesamten Lebenszyklus hinweg.

Bereits bei der Herstellung moderner PVC-Platten wird darauf geachtet, Emissionen zu reduzieren, Rohstoffe effizient zu nutzen und recyclingfähige Materialien einzusetzen. Die Platten enthalten keine giftigen oder gesundheitsgefährdenden Stoffe, die langfristig ausdünsten oder die Umwelt belasten könnten. Sie sind frei von Formaldehyd, Asbest, Lindan, PCB, PCP und FCKW sowie cadmium- und bleifrei. Zudem enthalten sie keine Monomere, keine Biozide und keine Weichmacher.

Dadurch sind PVC-Platten weder während der Herstellung, noch im Gebrauch oder bei der Entsorgung problematisch für Mensch und Umwelt. Auch im Innenbereich erfüllen sie hohe Anforderungen an Gesundheit und Sicherheit.

Ein besonderer Vorteil liegt in der guten Recyclingfähigkeit des Materials. Ausgediente Platten oder Verschnittreste können problemlos dem Recyclingprozess zugeführt werden. In Zerkleinerungs- und Mahlanlagen werden sie mechanisch aufbereitet und anschließend wieder in den Herstellungsprozess neuer PVC-Platten eingebracht. Dieser geschlossene Materialkreislauf schont Ressourcen, reduziert Abfälle und ist sowohl ökologisch sinnvoll als auch wirtschaftlich effizient.

PVC-Platten vereinen damit Langlebigkeit, Wiederverwertbarkeit und Umweltverträglichkeit und stellen eine nachhaltige Lösung für viele technische und gestalterische Anwendungen dar.